upervisionare e monitorare i processi produttivi risulta un passo fondamentale da percorrere per ottenere prodotti di qualità attraverso procedure sicure e ottimizzate. Rilevare tempestivamente i guasti, determinarne le cause conoscendo i sintomi, è un'operazione che consente di minimizzare i tempi di fermo impianto ed incrementare i livelli di sicurezza complessivi.

Studi avanzati in materia di controlli automatici, intelligenza artificiale ed informatica hanno evidenziato la possibilità di affiancare ai normali sistemi di controllo standard dei supervisori in grado di determinare e diagnosticare la presenza di malfunzionamenti nel sistema controllato.

Il crescente interesse del mondo scientifico per la diagnosi e prevenzione guasti è in parte dovuto alla disponibilità di un numero sempre maggiore di informazioni sensoriali offerte dai sistemi industriali.

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  Rilevare i guasti, capacità di determinare l'occorrenza di una situazione anomala

• Identificare i dati, filtrare le osservazioni più rilevanti ai fini di una corretta diagnosi

• Diagnosticare i guasti, capacità di correlare le osservazioni disponibili per determinare la causa del guasto

Il sistema vuole soddisfare la capacità di diagnosticare tempestivamente e accuratamente i guasti. Adeguando i risultati consolidati in letteratura alle necessità che emergono da applicazioni industriali è possibile soddisfare il proposito. L'intera attività di studio e implementazione delle soluzioni offerte è possibile grazie a una significativa attività di ricerca che si svolge in modo coordinato e sinergico con il Dipartimento di Ingegneria Informatica, Gestionale e dell'Automazione dell'Università Politecnica delle Marche.

Il punto di vista non è più limitato al singolo processo ma si allarga per abbracciare l'intero impianto produttivo. Disporre di una architettura decentralizzata, con più moduli di elaborazione dislocati sul campo è la necessità da soddisfare dal punto di vista hardware. Un parco software sufficientemente modulare e decentralizzato corredato da interfacce utente ergonomiche e funzionali, rappresenta la concretizzazione della soluzione.

Il percorso da seguire, particolareggiato per ogni applicazione, pone le sue basi nell'applicazione pratica delle tecniche più avanzate sul piano teorico, per evolvere successivamente attraverso la valutazione di procedure innovative o  l'adattamento di approcci esistenti. I dati forniti dall'impianto nella fase di messa in opera del sistema costituiscono la base sperimentale utile per la valutazione delle caratteristiche del sistema e il tuning dei parametri.

La capacità di evolvere con l'impianto produttivo dove è installato è quindi un requisito e punto di forza fondamentale. La storia del processo sotto forma di manutenzioni eseguite, riparazioni, guasti, variabili critiche e fattori di carico diviene quindi una importante fonte di informazione.

Ad avvalorare la realizzabilità e la bontà delle soluzioni offerte dalla ricerca in atto sono programmi, progetti, studi e ricerche in materia di diagnosi e prevenzione guasti già esistenti o in corso di realizzazione all'interno dell'Università Politecnica delle Marche.